Литье пластиковых деталей в домашних условиях. Проще простого

Литье пластмасс в домашних условиях: создание литьевой формы, изготовление детали

Литье пластиковых деталей в домашних условиях. Проще простого

Оригинал: http://nashakrepost.ru/masterim-svoimi-rukami/lite-plastmass.html

Мастер-класс: вакуумное литье пластмасс в силикон

Литье пластиковых деталей в домашних условиях. Проще простого top3dshop
Загрузка

06.12.

2018

6082

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

7

Для тех, кто не смог посетить Top 3D Expo, рассказываем о мелкосерийном производстве пластиковых деталей методом вакуумного литья в силикон, мастер-класс по которому был организован на конференции с помощью наших друзей из «Фолипласт».Схема мелкосерийного производства из пластмассы Сначала производится 3D-сканирование необходимой детали, далее — создается 3D-модель и, с помощью одного из методов 3D-печати, изготавливается прототип/мастер-модель, на основании которой уже можно получить, с помощью вакуумно-литьевых систем и силиконовой оснастки, партию готовых полиуретановых деталей.

Назначение технологии вакуумного литья

На текущий момент серийность всех изделий по России снижается и находится в области мелких/средних серий. Таким образом, технология вакуумного литья стала востребована для производства таких серий.

Преимущества вакуумного литья

Главное преимущество — очень короткие сроки изготовления, после создания 3D-модели, и использование материалов с различными свойствами, в том числе и двухкомпонентных полиуретанов, которые имитируют основные пластмассы и резину. При этом изделия не имеют внешних отличий и полностью соответствуют изделиям изготовленным на традиционном термопластавтомате (ТПА) из классичего материала, и подойдут для отработки технологии. Фактура поверхности зависит от технологии 3D-печати прототипа. Соответственно, если вы хотите получить качество как после ТПА, то необходима доводка прототипа. В большинстве случаев это ручной труд и для его сокращения мы используем технологию стереолитографии в 3D-печати прототипов.

Оборудование

Мы сосредоточились на двух производителях вакуумных литьевых систем — это немецкая компания KLM и китайская компания WINGS TECHNOLOGY. В таблице выделены зеленым цветом самые основные/важные параметры, на которые следует обратить внимание при подборе оборудования.

Вакуумные литьевые системы KLM, Германия

Вакуумные литьевые системы WINGS TECHNOLOGY, Китай Вспомогательное оборудование

При изготовлении силиконовых форм и литье в них используется вспомогательное оборудование — термошкаф (нагревание материалов до 40 градусов перед заливкой, полимеризация при 60/70/80 градусах), вакуумный миксер (для изготовления силиконовой оснастки — одновременное вакуумирование и перемешивание силикона, удаление пузырьков воздуха из силикона), дозатор силикона (автоматическая дозировка и подача силикона).

МатериалыИспользуются полиуретаны и силиконы для литья. На рынке достаточно большое количество компаний предлагающих материалы, основные производители представлены ниже. Вакуумно-литьевая машина изнутриМашина состоит из следующих основных элементов:

1.

Вакуумный шкаф. Конструкция из нержавеющей стали, выкачивает воздух из рабочей камеры.

2. Литьевая система, состоящая из двух чашек, А и Б, каждая для своего компонента, а также системы подачи и смешивания.

Устройство литьевой системы:

ТехнологияТехнология вакуумного литья состоит из следующих основных этапов:

1.

Мастер-модель, подготовка:

2. Создание линии разъема: 3. Литниковая система: 4. Сборка контейнера: 5. Заливка мастер-модели силиконом 6. Разборка контейнеров 7. Разрезание формы, извлечение мастер-модели Необходимо использовать вакуумирование для извлечения влаги из компонентов, иначе полиуретан может начать кипеть. Используются практически безусадочные компоненты мы можем получить 14 квалитет точности на изделиях. Пока ни один из видов 3D-печати не может предложить такое качество изделий из пластмассы, как вакуумное литье при мелком или серийном выпуске. Начиная от 3-5 изделий, экономически более выгодно использовать вакуумное литье вместо 3D-печати.

Демонстрация технологии

Демонстрируем изготовление изделия на компактной машине HVC-M.

В термопечи разогреваем силиконовую форму.

Обрабатываем силиконовую форму разделительным составом (силиконовый спрей). Закладываем в форму металлические стержни, для формирования достаточно точных отверстий на изделии. Собираем и закрепляем форму металлическими скобами с помощью степлера. Стойкость формы — порядка 25 циклов, можно увеличить количество циклов до 50-70, если не так важна геометрическая точность размеров изделий. Наносим скотч, для предотвращения вытекания излишков полиуретана из формы через линию разъема. Размещаем воронку. Подготавливаем требуемое количество необходимых компонентов (масса заливки составляет 120 грамм — для этого необходимо 40 грамм компонента А и 80 грамм компонента Б. Закладываем чашку с компонентом А в камеру и монтируем смесительную лопатку. Готовим компонент Б и закладываем чашку с компонентом в камеру. Закрываем камеру и включаем вакуум (вакуумирование продолжается около 10 минут). Процесс подготовки завершен. Производим смешивание компонентов и засекаем 2,5 минуты. Смесь готова к заливке в форму. Переворачиваем чашу с компонентом Б вниз с помощью поворота тумблера и компоненты через воронку поступают в форму. Выключаем вакуум и наблюдаем как воздух выходит из формы, компоненты заполняют ее. Нагнетаем воздух в камеру. Процесс заливки закончен. Открываем вакуумный шкаф и размещаем форму в термошкафу для последующей полимеризации, которая занимает около 30 минут для данного материала. Наша отливка готова. В идеале, ее необходимо обдуть холодным воздухом, так как она еще эластична. Мы получили функциональное готовое изделие с необходимой фактурой поверхности, необходимого нам цвета, необходимыми физико-механическими свойствами, у которой осталось удалить облой и элементы литниковой системы. Различия между классическим и автоматизированным вакуумным литьем

Классическая схема вакуумного литья

Автоматизированная схема вакуумного литья На текущий момент широко используется автоматизированная схема вакуумного литья. Дозировка, подача, подготовка, вакуумирование смеси и заливка в форму происходят в автоматическом режиме, в одном узле. Такая схема позволяет в разы сократить цикл заливки, то есть — 4 минуты в автоматическом варианте, против 12 минут в классическом. Весь процесс сокращается, примерно, в 1,6 раза.

Автоматизированные литьевые машины:

Полностью автоматизированная линия вакуумного литья. В России пока таких линий нет, но можно заказать: Схема автоматической линии вакуумного литья: Вакуумное литье пластика в силикон — оптимальный способ производства малых и средних партий изделий, твердо занимающий свои позиции между 3D-печатным прототипированием и фабричным серийным производством и обеспечивающий разумную стоимость изделий при сохранении высокого качества.

Заказать штучное и малосерийное вакуумное литье пластика в силикон, а также приобрести оборудование и материалыдля него можно в Top 3D Shop — подберем оптимальный вариант под любые задачи.

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Подписаться

7

Оригинал: https://3dtoday.ru/blogs/top3dshop/master-class-vacuum-plastic-molding-in-silicone

Сайт стендовых моделистов. Галерея, обзоры, конкурсы

Литье пластиковых деталей в домашних условиях. Проще простого

опубликовано 2007-02-01

другие работы автора  |  обсуждение  

   ы:Константин Редькин (Москва), Ростислав Шерстнев (Санкт-Петербург)

Идея написать этот опус зрела достаточно давно, периодически то угасая, то снова возгораясь, и в конце концов реализовалась в нечто, с чем можно ознакомиться здесь ://.redkv72.narod/articles.htm .

После публикации материалов «коллега по цеху» Ростислав Шерстнев решился проверить на практике предложенные мной технологические подходы, где-то спрашивая и уточняя, а где-то корректируя мои предложения.

После вполне закономерного этапа «проб и ошибок» мы поняли, что есть целый ряд вопросов, которые не освещены (или недостаточно освещены) в первом варианте статьи. Поэтому возникла мысль подготовить и опубликовать ее в новой редакции. Результат этой совместной работы мы и предлагаем Вашему вниманию.

   Наверное, у каждого моделиста со временем возникает потребность освоить технологию копирования деталей. Оно и понятно: с ростом мастерства уже скучно становится просто собрать модель из коробки – появляется необузданное желание построить что-нибудь этакое, чего нет больше ни у кого. Но строительство такого «кита» почти всегда связано с необходимостью изготовить N-ное количество одинаковых деталей (колес, люков, прожекторов и т.д. и т.п.). Можно, конечно, не жалея себя резать, точить и клеить каждую деталь отдельно, но во-первых это лишние затраты времени и сил, а во-вторых таким путем получить две (я уже не говорю про большее количество) совершенно одинаковые детали практически невозможно. Решение напрашивается само собой: изготовить одну-единственную, зато идеальную, деталь – «мастер-модель», а затем методом литья или штамповки получить необходимое количество ее копий.    

   Итак, решено – начинаем.

Материалы.

   Способов копирования деталей методом литья существует множество.

Это и литье пластмасс под высоким (ЛВД) или низким (ЛНД) давлением, и литье металла (в моделизме обычно используются сплавы под общим названием «белый металл»), и литье гипса, смешанного с ПВА… Список можно продолжать и далее, но мы остановимся на технологии литья/штамповки в силиконовую форму. Дело в том, что эта технология не требует никаких особых устройств и приспособлений, сравнительно легко реализуется в домашних условиях, но в то же время позволяет получать копии очень высокого качества.
   

   Мастер-модель для изготовления литьевой формы может быть сделана из любого материала – смолы, пластика, металла, воска, дерева, бумаги (фантазия моделиста неиссякаема и непредсказуема).

Перед заливкой силиконом мастер-модель желательно обработать разделительным составом, чтобы при ее извлечении не разрушить форму.

В качестве разделительного состава могут использоваться различные жиры растительного, животного или химического происхождения, из области бытовой химии – полироли в аэрозольных упаковках.

А в последнее время в продаже появились и специальные разделительные составы для литья в силиконовые формы. Если мастер-модель изготовлена из пористого материала вроде дерева или бумаги, перед нанесением разделительного состава ее следует пропитать каким-либо составом для заполнения пор: жидким воском, олифой, разбавленным ПВА, или покрасить.

Силикон для изготовления литьевой формы

   Существует огромное количество различных резиноподобных материалов, из которых можно изготовить форму, но для простоты, не углубляясь в их химический состав, будем все их называть силиконами. Все это многообразие можно разделить на две большие группы – заливочные силиконы и обмазочные силиконы. Для получения литьевой формы можно с равным успехом использовать как те, так и другие, а на особенностях применения того или иного вида мы остановимся позднее.    Наиболее важными для нас являются такие характеристики силиконов, как КОЭФФИЦИЕНТ УДЛИНЕНИЯ и ВЯЗКОСТЬ.    Коэффициент удлинения – характеристика, которая показывает, насколько можно растянуть готовое изделие из этого материала без его физического разрушения (разрыва).    Коэффициент удлинения силиконов, пригодных для изготовления литьевых форм, колеблется от 200% до 1300% (может быть, есть и больше, но нам такие не попадались). Вообще-то чем больше коэффициент удлинения, тем большее количество отливок выдержит форма, но на практике вряд ли имеет смысл использовать материал с коэффициентом более 700-800% — правильно изготовленные формы из них спокойно выдерживают от 30 до 80 и более отливок (в зависимости от сложности мастер-модели).    Нижнюю границу этой характеристики, пожалуй, можно определить в 400% для разрезных форм и 200-250% — для составных (отличия разрезных форм от составных будут рассмотрены далее).        Вязкость – характеристика, показывающая, насколько текуч материал. Чем она выше, тем материал менее текучий. Абсолютная вязкость, иногда называемая динамической или простой, является произведением кинематической вязкости и плотности жидкости. Измеряется динамическая вязкость в санитипуазах (cp, cps).Но не будем забивать голову витиеватыми научными терминами и формулами.    С хорошо известными продуктами динамическая вязкость соотносится примерно так:    0 cps = вода    500 cps = подсолнечное или оливковое масло    1500 cps = машинное масло    10000 cps = мёд    100000 cps = патока    Чем меньше вязкость силикона, тем лучше он обтекает все неровности мастер-модели и, соответственно, тем точнее будет литьевая форма. Силиконы с вязкостью до 3000 cps могут использоваться как заливочные (они просто заливаются в опоку, куда установлена мастер-модель), с более высокой вязкостью – как обмазочные (мастер-модель обмазывается ими в несколько слоев).    Из прочих характеристик силиконов, которые в нашем деле имеют меньшее значение, можно выделить рабочее время (время, на протяжении которого они сохраняют заявленную вязкость) и время полимеризации (время, через которое форма полностью застынет и будет готова к использованию).    По технологии приготовления силиконы бывают двухкомпонентные (так называемые «компаунды»): состоящие из основы и катализатора (отвердителя), которые перед использованием нужно смешать в определенной пропорции, и однокомпонентные – уже готовые к применению.    Что касается рекомендаций по использованию каких-то конкретных силиконов, то мы бы не взялись их давать – выбор достаточно велик, чтобы сравнить какой лучше, а какой хуже потребовалось бы очень много времени и сил. Результаты некоторых испытаний мы все же попытались объединить в таблицу, которая приведена в конце статьи и, надеемся, окажет Вам некоторую помощь при выборе материала.

   ы статьи будут благодарны Вам за предоставление информации о материалах, не вошедших в эту таблицу.

Строительные силиконовые герметики

Силиконовые автогерметики ABRO

Заливочные силиконы от "Пенты"

   Разнообразных литьевых материалов сейчас, пожалуй, даже больше, чем силиконов. Это всевозможные жидкие пластмассы, эпоксидные и полиэфирные смолы, стоматологические пластмассы, двухкомпонентные эпоксиды типа «холодной сварки», легкоплавкие металлы, в конце концов просто гипс, замешанный на ПВА. Все эти материалы, естественно, имеют разные характеристики, основными из которых для нас являются РАБОЧЕЕ ВРЕМЯ и ВЯЗКОСТЬ.    Вязкость – характеристика, аналогичная такой же характеристике силиконов. Чем меньше вязкость материала, тем он более текуч, а значит, тем лучше он заполнит все неровности формы и позволит получить более качественную отливку. Наименьшей вязкостью (от 80 до 300 cps, т.е. нечто среднее между водой и растительным маслом) обладают полиэфирные смолы и некоторые жидкие пластмассы.    Рабочее время – время, на протяжении которого материал сохраняет заявленную вязкость. Эта характеристика очень важна для литья в домашних условиях. Дело в том, что большинство материалов с низкой вязкостью имеют очень малое рабочее время – 1,5-2 минуты, после чего очень быстро начинают густеть. Такие материалы хороши для использования в специальных литьевых установках, где смешивание компонентов, дегазация и заливка формы происходят автоматически и быстро. В домашних же условиях, когда все эти процессы происходят несколько дольше, лучше использовать материалы со временем жизни 3-5 и более минут, пусть даже и более вязкие.    

   Кратко рассмотрим некоторые из литьевых материалов, которые нам довелось испытать на практике.

   Стоматологическая пластмасса «ПРОТАКРИЛ-М» — двухкомпонентная самоотвердевающая пластмасса цвета десен, используемая для изготовления зубных протезов. В комплект стоимостью около 250 рублей входят 160 гр. порошка, 100 гр. отвердителя, 50 гр. разделительного лака.

Отвердитель имеет сильный специфический запах, очень ярко напоминающий о последнем походе к стоматологу и недолеченном кариесе.

При смешивании компонентов сначала происходит разбухание порошка, и только потом начинается отверждение, поэтому пластмасса может использоваться для получения копий как методом заливки (через 5-10 минут после смешивания компонентов), так и методом штамповки (минут через 20-30 после смешивания).

После полного застывания (3-4 часа) приобретает очень высокую прочность, что существенно затрудняет последующую обработку детали. Требуется очень точное соблюдение пропорции смешиваемых компонентов, при ее нарушении пластмасса становится хрупкой.

   Эпоксидная смола ЭДП – двухкомпонентная смола янтарного цвета, практически без запаха, в упаковках по 250, 500 и 1000 гр. Состоит из вязкой основы и более жидкого отвердителя, которые смешиваются в пропорции 10:1.

Легко тонируется добавлением сухих пигментов или готовых красок (масляных, алкидных, нитро). Имеет среднюю вязкость, которую можно значительно уменьшить, нагрев смесь до 40-50 градусов (правда, при этом рабочее время сокращается с 1 часа до 5-10 минут).

Тонкие детали при отливке получаются довольно хрупкими, для уменьшения хрупкости можно при смешивании компонентов добавлять в смолу касторовое масло (не более 1-2% от общего объема).

Время полного отверждения – 24 часа (если смола перед заливкой нагревалась, то 3-4 часа), после чего готовую отливку можно подвергать механической обработке.

   Эпоксидные смолы PermaPoxy – линейка двухкомпонентных полупрозрачных и прозрачных смол с рабочим временем от 3 до 90 минут.

Состоят из основы и отвердителя в двух соединенных между собой пластиковых шприцах с общим поршнем, что существенно упрощает дозировку (компоненты смешиваются в пропорции 1:1).

По своим рабочим свойствам практически не отличаются от ЭДП, разве что время полной полимеризации несколько меньше – от 1 до 6 часов. Эксперименты с тонированием и снижением хрупкости не проводились.

   Полиэфирная жидкая шпатлевка Sprint Spray F-18 – двухкомпонентный состав серого цвета, состоящий из основы с сильным запахом и не менее пахнущего отвердителя. Вязкость смеси несколько ниже, чем у эпоксидных смол.

Рабочее время — около 3 минут, время полной полимеризации – 1 час.

Отливки получаются четкие, легко обрабатываются, но прочность их невысока, поэтому состав можно использовать только для копирования деталей, не подвергающихся в дальнейшем нагрузкам.

   Миллипут – двухкомпонентная эпоксидная паста холодного отверждения. Выпускается четыре вида МИЛЛИПУТА: стандартный желто-серый, терракотовый, серебристо-голубой, супертонкий белый. Каждый вид поставляется в одинаковых упаковках весом 113,4 г. Два компонента, составляющие упаковку Миллипута могут по отдельности храниться около двух лет.

При смешивании приблизительно равных объемов компонентов, получается очень липкая и мягкая паста, которая в конце концов застывает. Полное затвердевание при комнатной температуре происходит за 3-4 часа. При нагревании отверждение можно провести за считанные минуты.

После частичного или полного застывания Миллипут можно обрабатывать на станке, резать штихелем, сверлить, обрабатывать надфилем или наждачной бумагой, пилить, раскрашивать.

   Смола Axson PX216 — двухкомпонентная смола, состоящая из основы молочно-белого цвета и темно-янтарного отвердителя, смешиваемых в пропорции 1:1. Практически без запаха, имеет очень малую вязкость (от 70 до 100 cps – в зависимости от времени до окончания срока годности), что позволяет получать высококачественные отливки.

Легко обрабатывается абразивами и сверлится. Рабочее время смеси – 4 минуты, время полной полимеризации – 30 минут. Отливки получаются молочно-белого цвета, но их можно тонировать, если перед смешиванием компонентов добавить в основу небольшое количество краски (эксперименты проводились с акрилом Tamiya и эмалью Humbroll).

   «Белый металл» — общее название сплавов олова и свинца с добавлением незначительного количества других металлов. Как и все металлы при нагревании переходит в жидкое состояние, а при остывании вновь твердеет.

Отливки получаются хорошего качества, но тяжеловаты, поэтому «белый металл» нецелесообразно использовать для литья крупных деталей. Для литья мелких деталей (буксирных крюков, шанцевого инструмента, прожекторов и т.п.

) в домашних условиях очень хорошо подходят сплавы Розе, д'Арсенваля или Вуда, которые можно приобрести в магазинах для радиолюбителей.

Температура их плавления лежит в пределах 60-95 градусов, что позволяет делать отливки как в традиционные для литья металла формы из гипса, так и в резиновые формы, причем совсем не обязательно использовать для этого термостойкие резины.

   Профессионалы, специализирующиеся на литье из смолы, рекомендуют использовать продукцию фирм AXSON F-31 или F-33(Франция) или SYNAIR Пор-а-Каст М-2 (США). Мы обязательно постараемся протестировать эти смолы, а пока приведем их характеристики, указанные в спецификации производителя:    СМОЛА AXSON F-31 характеризуется коротким временем отвержения (через 20 минут можно вынимать из формы) и является хорошей основой под покраску. Время жизни 1,5 -2 мин. Соотношение компонентов 100:100 (1:1). Цвет – бежевый. Время до полного отвержения – 3 дня.    СМОЛА AXSON F-33 отвердевает примерно за 30 минут и характеризуется хорошей выемкой тонкостенных деталей из формы. Время жизни – 2 мин. Отвержение до выемки из формы достигается за 30 мин. (можно обрабатывать). Полное отверждение происходит за 3 дня. Цвет – бежевый.    СМОЛА ПОР-А-КАСТ М-2 (SYNAIR) — 2-х компонентные полиуретановые системы холодной полимеризации для изготовления жестких отливок декоративного и технического назначения. Композиции отличаются очень низкой вязкостью (сравнима с водой), способностью к самодегазации, простотой изъятия из форм. Базовый цвет — белый, Клиа-Каст — оптически прозрачная версия. Отливки могут быть окрашены поверхностно и в массе. Добавлением специальных металлических порошков можно обеспечить имитацию бронзы и меди. Физко-механические свойства материала: Время использования готовой смеси 2 мин, время выдержки отливки в форме — 30 мин., удлинение при разрыве — 15%

   PROTOCAST-85R — белый двухкомпонентный жидкий пластик холодного отверждения. По плотности как натуральная белая кость. Можно наносить акриловые краски, нитро краски. Соотношение компонентов по объему 1:1, рабочее время: 10-15 мин, полная полимеризация достигается за 1 час.

Дополнительные приспособления для литья

   Самая главная неприятность, подстерегающая любого, кто решил заняться литьем – пузырьки воздуха. Они везде, они так и норовят попасть в силикон или смолу при смешивании компонентов, а потом вылезти на поверхности отливки в виде шарикообразных приливов на получаемых отливках (от пузырьков, прилипших к поверхности мастер-модели во время приготовления формы), или в виде каверн (от пузырьков, попавших в смолу при ее приготовлении или заливке).    Если вспомнить школьный курс физики, то в голову приходят несколько способов борьбы с этими самыми пузырьками:     — создать вокруг заливаемого состава область низкого давления (вакуум). Тогда воздух будет стремиться заполнить эту самую область, пузырьки поднимутся на поверхность и лопнут;     — создать область высокого давления. Тогда заливаемый состав будет уплотняться и вытеснит пузырьки на поверхность, где они опять же полопаются;     — прокрутить форму с залитым составом на центрифуге. При этом воздух «вытянется» на поверхность под воздействием центробежной силы;     — подвергнуть форму действию вибрации, в результате чего ослабнет сила поверхностного натяжения пузырьков, что опять же заставит их всплыть.

   В принципе, любой из этих способов при определенной смекалке можно применить в домашних условиях. Так, например, Stephen Brezinski предлагает использовать для этого элементарную центрифугу ( ://.missing-lynx/articles/other/sbmold/sbmold.htm ).

Мы для себя остановились на способе вакуумирования, как на легко реализуемом и дающем при этом хорошие результаты.

Вся вакуумная установка состоит из емкости (стеклянной пол-литровой банки, на половину залитой гипсом для уменьшения внутреннего объема), а так же пластиковой крышки с клапаном и вакуумного насоса, используемых для домашнего консервирования ( ://.istokpkf.narod/tovar/nwk_1.html ).

Опока, залитая силиконом, или форма, в которую залита смола, помещается в банку и закрывается крышкой. Два-три десятка качков вакуумным насосом позволяют создать в банке достаточно глубокий вакуум.

Изготовление форм

Изготовление разрезной формы с использованием заливочного силикона.

   Разрезная форма лучше всего подходит для последующего литья в нее достаточно жидких пластиков или смол.

Особенность такой формы заключается в том, что мастер-модель заливается или обмазывается силиконом полностью и со всех сторон, а затем, после окончательного отверждения материала, в форме делается разрез, через который извлекается мастер-модель и последующие отливки.

Для разрезной формы лучше всего использовать силиконы с большим коэффициентом удлинения – это позволит ограничиться небольшим (меньшим, чем сама мастер-модель) разрезом, а значит и облой на отливках будет минимальным.
   Процесс изготовления разрезной формы несложен. Рассмотрим его на примере изготовления формы с использованием заливочного силикона.

   1. Изготавливаем мастер-модель и закрепляем ее на подставке капелькой супер-клея. В дальнейшем на готовой форме углубление от подставки будет играть роль литника.

Целесообразно использовать подставку, верхняя часть которой сточена под углом – это позволяет уменьшить площадь соприкосновения с ней мастер-модели, а значит и площадь поверхности, которую потом, после отделения литника, потребуется обтачивать на готовых отливках.

   2. Берем кисточку и тщательно обрабатываем мастер-модель разделительным составом, который не даст прилипнуть к ней силикону. Слой разделительного состава должен быть очень тонким, но в то же время должен покрывать всю поверхность мастер-модели.

Особенно надо следить за тем, чтобы состав не залил всяческие мелкие впадины. В качестве разделителя лучше всего использовать какие-либо жиры: растительное или машинное масло, вазелин и т.д. и т.п.

В продаже (например, у компании «Пента») имеются и специальные разделительные составы.

   3. Закрепляем подставку с мастер-моделью в опоке. Опоку можно сделать из любого материала, от которого потом не очень сложно будет отделить силикон. Простейший вариант – пластилиновая подложка и пластилиновые бортики. При изготовлении опоки нужно учитывать следующее: чтобы силиконовую форму в процессе эксплуатации не повело и она прожила дольше рекомендуется выбирать ее размер таким образом, чтобы после установки мастер-модели от нее до каждой из стенок опоки было не менее 8-10 мм. Высоту опоки желательно сделать раза в 2-2,5 больше, чем ожидаемая высота формы, поскольку в процессе вакуумирования силикон будет активно пениться, значительно увеличиваясь в объеме.    Нам кажется, что удобно использовать опоку, склеенную из полистирола. Размер ее подбирается таким образом, чтобы она без усилий проходила в горлышко банки. Одна из стенок делается съемной – это позволяет легко устанавливать внутрь мастер-модель. Такая опока достаточно универсальна и позволяет получать формы как на достаточно большие, так и на маленькие детали. В последнем случае чтобы избежать излишнего расхода силикона, неиспользуемый объем можно заполнить брусочком из пластилина.

   После установки мастер-модели ставим на место съемную сторону опоки и промазываем щели строительным или автомобильным герметиком.

   4. Готовим заливочный силикон. Он состоит из двух компонентов – основы и отвердителя (катализатора). Отмеряем эти компоненты, стараясь как можно точнее соблюсти необходимые пропорции.

Поскольку размеры форм, которые мы используем в 72-м масштабе, относительно небольшие (от 20 до 60 см3), то нет необходимости взвешивания компонентов в каких-то больших емкостях, достаточно простых пластиковых одноразовых шприцов (2, 5 и 20 см3). Соединяем компоненты и тщательно перемешиваем.

Обычно рабочее время заливочного силикона лежит в пределах 30-60 минут, поэтому можно особо не торопиться.

При смешивании состав наберет в себя очень большое количество воздуха, поэтому перед заливкой его в опоку целесообразно провести дегазацию – поместить емкость с компаундом в вакуумную установку и выдержать под вакуумом от 1 до 3 минут. При этом смесь начнет сильно пузыриться, «вскипать», а после снятия вакуума резко осядет.

   5. Заливаем компаунд в опоку тонкой струей, стараясь лить как можно ближе к краю опоки, чтобы смесь затапливала мастер-модель снизу. Это уменьшит образование пузырьков воздуха на мастер-модели – они сразу будут «вытягиваться» на поверхность. Помним, что смесь должна покрыть мастер-модель сверху тоже не меньше, чем на 8-10 мм.
   6.

Помещаем опоку в вакуумную установку и снова выдерживаем под вакуумом не менее 1-2 минут, чтобы удалить воздух, попавший в форму при заливке. После этого снимаем вакуум, извлекаем опоку и оставляем ее сохнуть.

Обычно внешне компаунд затвердевает через 5-6 часов, но нужно помнить, что полная полимеризация происходит значительно дольше – от 1 до 3 суток (производитель обычно указывает это время в инструкциях).

   ВНИМАНИЕ! Производители обычно указывают время вулканизации компаундов при комнатной температуре. При более высоких температурах это время уменьшается (незначительно), при низких – увеличивается, причем очень сильно. Загвоздка в том, что у нас комнатной температурой считается 20 град.С, в то время как в других европах это — 22 град.С.

   7. После окончательного затвердевания силикона начинаем делать из цельной формы разрезную. Для этого извлекаем подставку, на которой была закреплена мастер-модель (см. п.

1), а затем, аккуратно растягивая форму, острым ножом подрезаем те участки, которые не позволяют извлечь мастер-модель (обычно это – сквозные отверстия в мастер-модели).

Как только разрез становится достаточным для того, чтобы извлечь мастер-модель, считаем, что форма готова: мастер-модель удалена, литьевой канал есть – можно приступать к отливке копий.

Изготовление разрезной формы с использованием обмазочного силикона.

   Процесс изготовления разрезной формы из обмазочного силикона не сильно отличается от описанного выше. Просто мастер-модель не заливается, а тщательно обмазывается силиконом.

Опока в этом случае совсем не обязательна, без дегазации тоже вполне можно обойтись (тем более, что в домашних условиях вряд ли можно получить настолько глубокий вакуум, чтобы «вытащить» воздух из густой обмазочной смеси).

   При использовании специальных обмазочных силиконов, которые вулканизируются равномерно по всей глубине, слой накладываемого состава может быть сколь угодно толстым. При использовании авто- или других герметиков (например, того же ABRO) нужно учитывать, что они затвердевают от контакта с воздухом, т.е.

даже при отверждении верхнего слоя внутри еще долго может оставаться «кисель». Поэтому для получения качественной формы такие составы нужно накладывать в несколько слоев толщиной 2-3 мм с промежуточной сушкой между слоями 2-3 часа. Обмазывать мастер-модель лучше всего кисточкой, накладывая первый слой стараться промазать все неровности мастер-модели чтобы избежать появления воздушных пузырьков.

Изготовление разъемной (составной) формы.

   Разрезные формы очень хороши, если копии предполагается отливать из материала, обладающего небольшой вязкостью. Но найти хороший заливочный материал не всегда представляется возможным. Для копирования деталей из вязких, густых материалов в качестве альтернативы разрезным можно предложить разъемные формы.    Кроме того, преимуществом разъемной формы является то, что с ее помощью можно не только отливать, но и штамповать детали из густых составов типа эпоксидной смолы с наполнителем, стоматологической пластмассы, гипса с ПВА и т.д. и т.п., а саму форму можно изготовить не из силикона, а из гипса. Правда, гипсовая форма позволяет получить всего несколько качественных отливок, после чего начинает разрушаться, но часто этого бывает вполне достаточно.    Сделать разъемную форму не сложнее, чем разрезную.    1. Делаем подложку из пластилина, в которую до половины вдавливаем мастер-модель. По краю мастер-модели пластилин аккуратно выравниваем стеком или кончиком ножа. На оставшемся свободным поле подложки делаем полусферические углубления (например, выдавливая их при помощи спичечной головкой) – это будут замки, которые позволят избежать смещения половинок формы при их соединении.    2. Тщательно смазываем выступающую из пластилина часть мастер-модели разделительным составом.    3. Устанавливаем подложку в опоку или просто лепим по периметру бортики из пластилина. Размеры для опоки выбираем так же, как и при изготовлении разрезной формы – от края формы до мастер-модели должно быть 8-10мм.    4. Готовим компаунд, заливаем или обмазываем – в зависимости от используемого материала — форму и производим дегазацию так же, как и для разрезной формы.    5. После окончательной вулканизации половинки формы удаляем пластилиновую подложку, теплым мыльным раствором и жесткой кисточкой или старой зубной щеткой убираем с мастер-модели остатки пластилина    ВНИМАНИЕ! Не нужно при этом извлекать мастер-модель из получившейся силиконовой половинки формы. Если вынуть ее, а потом вставить назад, сложно добиться плотного прилегания, а значит половинки детали в готовой форме почти наверняка будут смещены друг относительно друга. Кроме того мастер-модель, неплотно лежащая в половинке формы, может просто-напросто всплыть на поверхность при заливке второй половинки.    6. Промазываем поверхность половинки формы и выступающую из нее часть мастер-модели разделительным составом, после чего повторяем шаги 3-5.    7. После окончательной вулканизации формы аккуратно разделяем ее половины, извлекаем мастер-модель и острым ножом прорезаем в половинках формы литьевой канал и выпоры для воздуха. Если планируется использовать форму не для заливки, а для формования (штамповки), то вместо литьевого канала и выпоров вырезаем в одной из половинок формы пару-тройку неглубоких полостей для отвода излишков формовочной массы. Такие полости можно получить и в процессе заливки формы, если предварительно приклеить к одной из сторон мастер-модели (по возможности к той, которая будет потом менее заметна, например, для колеса – к его внутренней стороне) два-три штифта.    

   Если составная форма сделана правильно, то ее половинки будут идеально совпадать друг с другом, а достаточное количество замков исключит смещение половинок во время литья.

Если во время пробной отливки окажется, что половинки формы смещаются друг относительно друга или если форма будет использоваться для формования (штамповки), можно порекомендовать усилить ее гипсовым «саркофагом».

Половинки «саркофага» делаются так же, как делались до этого половинки формы, только в качестве мастер-модели выступает уже сама силиконовая форма, внутрь которой вложена мастер-модель. Результат должен быть примерно как в сказке про иглу, яйцо, утку, зайца и т.д.: саркофаг, внутри которого силиконовая форма внутри которой мастер-модель.

Литье

   Вот мы и добрались до самого интересного

   1. Готовим форму для литья. Форма должна быть чистой и сухой, мелкие частицы смолы, оставшейся в форме от предыдущих отливок, нужно удалить.

Для того, чтобы расширить заливочное отверстие и упростить заливку и последующую дегазацию, в заливочное отверстие целесообразно вставить одну или несколько распорок.

Для того, чтобы улучшить смачиваемость поверхности формы заливочным составом (а значит повысить качество отливок), желательно перед заливкой обработать ее графитовым порошком или тальком.

   2. Готовим заливочный материал. Как правило, он состоит из двух компонентов – основы и отвердителя (катализатора). Отмеряем эти компоненты, стараясь как можно точнее соблюсти пропорции, указанные в инструкции. Если не отливать целиком корпуса или башни танков, заливочного материала на одну заливку требуется немного (так, например, объем смеси, необходимой для отливки пары колес для «Урала» в 72-м масштабе – всего 1,6 см3), поэтому для дозирования компонентов удобно использовать одноразовые шприцы объемом 2 или 5 см3. Производитель обычно обращает внимание на то, что необходимо максимально точно соблюдать указанные пропорции (и это правильно!), но на практике хорошие результаты получаются и при отклонениях ±10%.    При желании состав можно подкрасить капелькой цветной краски, только не на водной основе – полиэфиры и жидкие пластмассы боятся воды. Краска добавляется в основу, тщательно перемешивается и только после этого добавляется катализатор.

   Предварительную дегазацию заливочной смеси НЕ ДЕЛАЕМ – во-первых время ее жизни не так велико, как у силиконов, а во-вторых для того, чтобы вытянуть воздух из такого небольшого объема, достаточно дегазации после заливки.

   3. Тщательно (но быстро – помним про короткое рабочее время) перемешиваем компоненты и тонкой струйкой заливаем в растянутое распоркой литьевое отверстие. Состав должен заполнить всю полость формы и часть литьевого канала: он набрал много воздуха при перемешивании, поэтому после дегазации его объем уменьшится и он «осядет».

   4. Опять же быстро помещаем форму в вакуумную установку, быстро откачиваем воздух и некоторое время выдерживаем ее под вакуумом. Для текучих составов с малым временем жизни достаточно 10-15 секунд, для более вязких (как, например, ЭДП) можно позволить себе и 30-60 секунд.

Тут нужно искать золотую середину: с одной стороны чем дольше продержим под вакуумом, тем качественнее будет отливка, с другой – нужно успеть снять вакуум и убрать распорки до того, как заливочный состав начнет густеть.

Обычно требуемое время вакуумирования становится известно с третьей попытки, как при пристрелке – недолет, перелет, попадание.

   5. Снимаем вакуум, вынимаем форму из установки, убираем распорки и ждем, пока состав окончательно отвердеет.

Затем извлекаем готовую отливку из формы и любуемся, любуемся, любуемся… Если любоваться особенно не на что, повторяем этапы 1-4, внося в них незначительные корректировки.

Рано или поздно набъем руку, определим необходимые пропорции компонентов и время вакуумирования. Повторимся, обычно бывает достаточно трех, максимум – пяти заливок, чтобы почувствовать особенности материала.

Литье и штамповка в разъемную форму.

   1. Половинки формы готовим для литья так же, как и разрезную форму: очищаем, сушим, обрабатываем тальком.    2. Если для литья будет использоваться состав с низкой вязкостью, то половинки формы соединяются и скрепляются резинкой (чтобы форму не повело, лучше все же подложить под резинку пластиковые «щечки» или сделать гипсовый «саркофаг»), после чего форма заливается и вакуумируется так же, как и разрезная. Единственный ньюанс – фокус с распоркой на литьевом отверстии здесь не пройдет, поэтому отверстие изначально должно быть достаточно широким. Чтобы еще более улучшить качество литья, можно перед соединением половинок промазать их при помощи кисточки тонким слоем заливочного материала, а уже потом, после соединения, заливать остальную массу.

   3. Если используем вязкий состав (эпоксидку с наполнителем, стоматологическую алгоритм действий будет несколько другим).

Аккуратно и тонким слоем промазываем составом половинки формы, стараясь избежать воздушных пузырей, затем заполняем составом остальной объем с небольшим избытком, соединяем половинки между собой и стягиваем резинкой или струбциной.

Чтобы форму не повело, опять же используем «щечки» или «саркофаг». Избыток формовочной массы при этом уйдет в выпоры или полости, которые мы предусмотрели при изготовлении формы.

Особенности литья без применения вакуумной установки.

   Можно ли получить хорошую форму и качественные отливки без использования вакуумной установки? В принципе можно, только будет большой процент брака. Для уменьшения числа бракованных отливок можно порекомендовать следующее:    1. Для литья без вакуумирования использовать только составные формы. Сами формы при этом лучше делать из обмазочного силикона — в тонких накладываемых слоях проще контролировать процесс образования воздушных пузырей и вовремя их убирать. Можно использовать и заливочный силикон, при этом нужно сначала развести небольшое его количество, кисточкой тщательно обмазать мастер-модель и, когда слой начнет вулканизироваться, залить остальной силикон.    2. При использовании литьевой массы с низкой вязкостью перед соединением половинок литьевой формы обязательно промазывать их тонким слоем литьевой массы. Литьевое отверстие лучше делать конусообразным, диаметром не менее ширины мастер-модели, а высотой как 2-3 и более высоты мастер-модели, чтобы литьевая масса создала внутри формы хотя бы небольшое избыточное давление. Воздух через заливочное отверстие будет выходить плохо, поэтому кроме него надо предусмотреть 2-3 канала для отвода воздуха.

   3. При литье без вакуумирования лучше всего применять литьевые массы с большим временем жизни – они дольше сохраняют текучесть, что способствует самопроизвольному выходу воздуха на поверхность.

Некоторые комментарии к изложенному, возникшие у Ростислава в ходе освоения им технологии литья.

       ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ФОРМ.    Первоначально дозирование проводил с помощью шприцов, однако быстро понял, что в случае с основой силикона это не удобно. Пришлось срезать насадку для иглы и расширить входное отверстие.    Как позже понял, гораздо удобнее сделать мерный стаканчик. Для этого на одноразовый пластиковый стаканчик нанес риски (с градацией 20-40-60-80-100-120), постепенно наполняя стакан силиконом из шприца. Скопировал риски еще на несколько стаканчиков (про запас). Теперь можно быстро налить нужное количество силикона прямо из банки, без шприца.    Дозировку отвердителя лучше производить маленьким шприцем.    Необходимо очень тщательно соблюдать пропорции! Убедился в этом на собственном опыте. Один раз перелил отвердителя — силикон отвердел буквально на глазах, в банке при вакуумировании. Масса успела вспениться, и застыла, напоминая губку    Если все сделано правильно, то часов через 8 можно уже снимать опоку.    Иногда изготовитель может намудрить с концентрацией разбавителя. Мне не повезло и при соблюдении пропорции для «Пента 708С», указанной в инструкции часть форм так и не застыла до конца. Поэтому после покупки новой порции силикона сначала сделайте пробную маленькую форму. Если застывание пройдет успешно, можно без опасений лить следующие.    Проводите двойное вакуумирование: после смешения силикона с отвердителем и после заливки его в форму. Это позволит полностью избежать образования пузырей в формах.    Скупой платит дважды. Не стремитесь сделать одну форму на 10 деталей. В последствии это существенно затруднит процесс извлечения отливок. Чем меньше деталей на одной форме, тем удобнее будет Вам и тем дольше прослужит форма.    Помните – срок жизни формы ограничен. И напрямую связан с качеством силикона (его коэффициентом растяжения и ценой) и ее обслуживанием. Тщательно наносите тальк или смазку перед заливкой смолы, тщательно очищайте форму после каждого использования — это позволит Вам избежать брака при последующей заливке.        ПО ЛИТЬЮ СМОЛЫ ЭДП.    Чисто эстетический момент – смола липкая и Вы можете испачкаться и перепачкать ей все вокруг – будьте аккуратны. На всякий случай у меня рядом всегда лежит ватный тампончик, смоченный Уайт-спиритом. Не скажу что такой способ единственный, но мне иногда помогает.    Смола более текуча, чем силикон, и поступала в шприц совершенно без усилий. Использую 2 шприца. Один (побольше) для смолы. Другой (инсулиновый) – для отвердителя. После смешивания смолы с отвердителем, один из них служит для закачивания смеси в форму.    Нагрев смолы увеличивает ее текучесть (что полезно при заполнении формы), но уменьшает время застывания после смешения с отвердителем. Поэтому к нагреву нужно подходить очень взвешенно. Чем более текуча смола, тем лучше она заполнит все уголки Вашей формы, да и пузырей будет меньше. Однако желательно не нагревать ее слишком сильно. Идеально, наверное, до 30-40 градусов.    Использование сухого художественного пигмента в качестве красителя и наполнителя позволит Вам получить непрозрачную, матовую отливку, которая будет более эстетично смотреться, чем после добавления краски. Использование пигмента, как мне показалось, также способствует скорейшему застыванию смолы. Поэтому его доля не должна превышать 10% от общей массы состава. Не забывайте, что добавлять пигмент в смолу следует до смешения ее с отвердителем. Очень тщательно перемешивайте состав. Иначе на выходе получите не равномерную окраску, а хлопья пигмента по всей отливке. Пигмент можно приобрести в магазине для художников. Его производит отечественная промышленность. Стоит он приемлемо (около 100 руб. за банку). Лично я видел в продаже белый, зеленый и песочный цвета.    Не заполняйте форму смолой до краев литьевого канала. Смола, залитая в форму до краев при вакуумировании стремиться вылезти из формы и пузырясь, растекается по ней и по банке. После снятия крышки она резко уходит назад в форму, которая из-за подобного “бурного наводнения” оказывается полупустой. Выхода 2. Во-первых, необходимо соблюдать меру в выкачивании воздуха. Не нужно пытаться качать, пока насос еще дает Вам делать это. Стекло банки вполне позволяет визуально отследить процесс выхода воздуха. Во-вторых, особо рьяные начинающие литейщики могут поставить импровизированную преграду для растекания смолы (например, сделав бортик из изоленты, наполовину выступающий над верхней плоскостью формы).    Заметил, что если правильно подловить момент и аккуратно вынуть отливку, когда она еще сохраняет легкую эластичность, можно легким деформированием придать разнообразие вашим копиям. Определить момент можно на ощупь. Потрогайте литник, когда изделие еще находиться в форме. Идеальное время для воплощения указанной деформации наступает, когда смола уже не липнет к рукам, и литник сминается с большим усилием.    Помните — овладение процессом и победа над воздухом будет даваться не легко. Наберитесь терпения и не гонитесь за быстрым результатом. Только длительная практика и Ваша настойчивость приведут к положительному результату. Не бойтесь экспериментировать. Советую также начинать с копирования простых деталей. Лучше сделать одну деталь на одной форме. Обкатать процесс, доведя количество брака до минимума. И только после того, как добьетесь устойчивых положительных результатов, переходите к копированию того, что Вам действительно нужно.        И главный совет. Не торопитесь и не сдавайтесь. Этот процесс требует большой выдержки.

Сравнительные характеристики некоторых материалов для изготовления литьевой формы.

Сравнительные характеристики некоторых заливочных материалов.

На ряд материалов из этих таблиц не удалось найти точных значений коэффициента растяжения, вязкости и рабочего времени, поэтому они приведены «по ощущениям».

Некоторые полезные ссылки по теме

   ://.lasso — компания "Лассо": поставщик силиконов и пластмасс, большой выбор ювелирных инструментов.    ://.penta-junior — компания "Пента-Юниор": поставщик разнообразнейших силиконов    ://.forum.jportal — форум "Город мастеров". Особенно много информации по литью — в подразделе "Все для скульпторов"    ://.chen-la/forum/index.php — форум сайта "Военно-историческая литература своими руками". Есть отдельный подфорум по литью.

   ://.dishmodels/gshow.

htm?p=1702 — очень полезная и очень подробная статья по литью из "белого металла"

   Хочется поблагодарить специалистов компаний Prop&Jet, Vector, Penta, Lasso, а также коллег по хобби Андрея Новожилова, Виктора Крестинина, Сергея Голикова и многих-многих других за рекомендации и практические советы по освоению технологии.

Оригинал: https://dishmodels.ru/gshow.htm?p=2224

Технологии судомоделиста. Литье в домашних условиях. — Мастерская магазина \

Литье пластиковых деталей в домашних условиях. Проще простого

Как я и обещал, продолжаю писать для интернет-магазина "Мир Моделей", в этой и последующих статьях речь пойдет о наиболее простых способах копирования деталей в домашних условиях. Залогом простоты, в данном случае, являются используемые материалы. Я не буду применять никаких профессиональных смол и всего такого прочего.

Ведь такого рода материалы стоят достаточно дорого, и достать их порой не просто. Кроме того, разнообразие этих материалов ставит в тупик. Что же все-таки выбрать? А в этом способе копирования используется вполне определенный набор материалов, который не меняется от раза к разу.

Больше того, все, что используется можно абсолютно свободно приобрести в хозяйственных магазинах, на строительных рынках и тому подобных местах. И цена совсем не велика. Все это играет для нас с вами не последнюю роль. Тем более что методы, о которых я буду говорить, позволяют добиться результатов далеко не худших. И еще один момент.

Я не стану углубляться слишком сильно в теорию. Предполагаю получится нечто вроде пошагового руководства. Итак, приступим.

Начну с материалов (фото 1).

Справа налево:

  1. Клей эпоксидный универсальный марки ЭДП (дальше "смола"). Заливочный материал, то, из чего будет изготовлена копируемая деталь. В комплекте сама смола светло-желтого цвета и отвердитель.
  2. Тоже эпоксидка. Светло-коричневого оттенка. Альтернатива первой, но хуже по качеству.
  3. Присыпка. Это альтернатива тальку. Лучше конечно сам тальк, но за неимением такового подойдет что-нибудь талькосодержащее. Только берите что-нибудь попроще, чтобы поменьше всяких примесей было. Понадобится для обработки готовой к заливке формы и для добавления в смолу. Небольшое количество талька сделает смолу непрозрачной. Плюс тальк нанесенный на форму и тальк в смоле контактируют, что улучшает обтекаемость формы смолой.
  4. Зубочистки для разных нужд.
  5. Вазелин. Самый обычный. Нужен для того, чтобы без проблем вынуть мастер-модель из застывшей формы.
  6. Герметик "ABRO", красный. Именно красный, это важно. Любой другой может не подойти. Из него будет изготовлена форма.
  7. Кисти. Одна для вазелина, одна для нанесения герметика. Герметик можно в принципе наносить чем угодно. Хоть зубочисткой, но это не всегда удобно. Учтите, кисть от герметика отмыть не получится. Хотя я пользуюсь все время одной и той же. После первого применения герметик застыл, и получилась эдакая мягкая лопатка. Третья для талька.
  8. Еще понадобится небольшая одноразовая тара для замешивания смолы и салфетки. Я пользуюсь маленькими круглыми ванночками из-под сливок. К слову сказать, для панели Subaru WRX STI хватило ровно одной такой.
  9. Растворитель 646. Необязательно.

Мастер-модель необходимо тщательно вымыть с мылом и высушить. После просушки мягкой кистью обмазываем мастер-модель вазелином. Тонким ровным слоем.

Как я уже говорил, это необходимо, чтобы впоследствии вынуть мастер-модель из формы. Излишки недопустимы. Как недопустимы и пропуски. Так как при вынимании мастер-модели из формы вы рискуете порвать форму.

Герметик очень сильно прилипнет в тех местах, где не будет нанесен вазелин (фото 2).

Следующий этап, пожалуй, самый ответственный. Обмазываем герметиком мастер-модель. В данном конкретном случае необходимо 3-4 слоя по 1-2 мм. Каждый слой нужно сушить 20-30 минут. Иначе при нанесении следующего, он деформирует предыдущий.

А ответственный этот этап потому, что очень важно ровно нанести герметик на мастер-модель. Промазать все выступы и углубления рельефа. Если этого не сделать, кое-где под герметиком могут остаться пузырьки воздуха. К чему это приведет покажу позже.

Поэтому делаем внимательно и никуда не торопимся.

После нанесения последнего слоя оставляем сушить будущую форму на сутки (фото 3).

После суточной просушки осторожно, чтобы не повредить форму, вынимаем мастер-модель. Если все было сделано правильно, она должна выйти достаточно легко (фото 4).

На фото 5 наглядная иллюстрация того, чем оборачивается невнимательность в процессе нанесения герметика на мастер-модель. Эти углубления прольются и вылезут на готовой детали в виде очень заметных неровностей.

Которые придется подрезать, шпаклевать и зачищать. В некоторых случаях сделать это будет весьма затруднительно, как, например, на решетках воздуховодов. Так что лучше заранее избавить себя от лишней работы.

Готовая форма у нас в руках, значит полдела сделано и самое сложное позади. Теперь понадобится тальк или присыпка на его основе.

Небольшое количество насыпаем в форму и кистью размазываем по всей поверхности, загоняем во все углубления. Оставшиеся излишки нужно удалить. Я это делаю аэрографом.

Дуть можно не опасаясь, вылетит только лишнее. В конечном итоге это должно выглядеть примерно как на фото 6.

Практически все теперь готово к заливке. Осталось приготовить смолу. Отливаем из бутылки нужное количество. Затем добавляем тальк, только совсем чуть-чуть, иначе смола может не застыть. Перемешиваем, в последнюю очередь добавляем отвердитель.

Тут ничего не надо изобретать, добавляем по инструкции, на 10 частей смолы 1 отвердителя. Снова перемешиваем. Очень тщательно. Тут необходимо сказать несколько слов о самой большой неприятности — пузырьках воздуха в смоле. Они попадают в нее при перемешивании.

А из-за того, что смола густая они не могут самостоятельно подняться на верх. Про так называемую "вакуумную установку", ее самопальном варианте и о бытовых заменителях поговорим отдельно и в следующий раз.

А в этом случае совет один — мешайте тщательно, но не болтайте, и все будет в порядке.

Заливать смолу в форму следует так. На зубочистку, заточенную лопаткой, набираем увесистую каплю смолы. Даем ей струйкой стечь в форму. Таким образом покрываем все выступы и углубления. Оставшуюся большую часть смолы выливаем прямо из емкости. Не торопясь, так, чтобы смола постепенно затапливала форму. Если сверху остались пузырьки воздуха, на них можно капнуть 646-м, они полопаются.

Рельеф формы можно также промазывать смолой при помощи кисти, но в этом случае кисть получается одноразовой.

В общем, заливая смолу в форму, не торопитесь. После добавления отвердителя в смолу с ней можно спокойно работать минут 25-30. Вполне достаточно. Потом она начинает густеть (фото 7).

Еще на некоторое время можно сделать смолу более жидкой. Для этого емкость со смолой нужно поместить в горячую воду. Только учтите, что после нагревания она застывает гораздо быстрее.

По хорошему, форму нужно было бы залить гипсом снаружи. Я позволил себе этого не делать в данном случае. Слой герметика получился достаточно толстый, а форма с массой изгибов.

Поэтому она не гнется под собственным весом. Я укрепил форму в вертикальном положении на куске пенопласта при помощи четырех зубочисток.
Сутки на просушку и вынимаем готовую отливку из формы.

Вот что получилось (фото 8).

Грунтуем. Сразу становятся видны все дефекты формы и литья. Поэтому подрезаем, шпаклюем и зачищаем. Обрезаем все лишнее с тыльной стороны. (фото 9).

Снова грунтуем. Готово! (фото 10 — 14).

Вот в принципе и все пока. Мне кажется ничего сверхсложного. Но таким простым способом можно скопировать любую объемную деталь. Без потери качества, как я думаю, доказал.

Как видите все мелкие детали, решетки, ручки и т.д. пролились четко и качественно. Ну а все что пришлось шпаклевать и шкурить исключительно моя вина.

Просто надо быть внимательнее на этапе обмазывания мастер-модели герметиком.

В заключение хочу сказать, что следующая статья будет посвящена копированию более сложных деталей. И как следствие будут использованы более сложные в изготовлении формы — "составные".

— Сергей Прутцев ака Сергей Казаков

Оригинал: https://workshop.modelsworld.ru/section100009_article100010/

Литье из пластмасс в домашних условиях

Литье пластиковых деталей в домашних условиях. Проще простого

Рис. 1. Разборная форма для литья:
1 — основание формы; 2 — верхняя половина; 3 — установочный стержень (дерево); 4 — пластмассовая модель; 5 — картонная коробка.
Для изготовления детали сложной конфигурации необходима форма, состоящая из трех и более частей. Здесь лучше использовать метод, применяемый в точном литье, — по выплавляемой модели.

Рис. 2. Не разборная форма для литья:
1 — гипсовая заливка; 2 — парафиновая модель; 3 — установочный стержень (дерево); 4 — картонная коробка.

Форма при этом будет неразъемной, то есть одноразового пользования. Модель для ее получения делают из парафина, заливают раствором гипса, предусмотрев в самой верхней части цилиндрическое или коническое, расширяющееся кверху отверстие диаметром 3-5 мм — литник. Через 30-40 мин застывшую гипсовую форму погружают в сосуд с холодной водой литником кверху и кипятят до полного расплавления литейной модели. Парафин, как более легкий, вытесняется из формы водой и всплывает на поверхность. Затем, не вынимая форму, воду охлаждают и с ее поверхности снимают слой застывшего парафина. Для удаления из формы его остатков прогревание следует повторить. Благодаря этому способу получаем в гипсе полость, точно воспроизводящую форму детали, Если внутри будущей детали желательны крепежные элементы, то следует вставлять их в парафиновую литейную модель, чтобы при выплавлении они не сместились. Например, если требуется иметь в детали металлическую гайку, то ее ставят с выступающим болтиком и все заливают гипсом. Тогда свободный конец болтика окажется в толще гипса и после выплавки парафина удержит гайку в нужном месте. При неразборной форме пластмассу приготавливают в стеклянной посуде, доводя до консистенции жидкой сметаны. Перемешав массу стеклянной палочкой, вливают через литниковое отверстие в форму. Приготовление полимера и заполнение формы производят без задержки, так как масса быстро густеет. В момент заливки форма изнутри обязательно должна быть увлажненной, иначе поверхность готовой детали получится шероховатой и пористой. Заполненную форму выдерживают при комнатной температуре 15-30 мин до резиноподобного загустения массы. После чего ее уплотняют через литниковое отверстие стеклянной или деревянной палочкой. Уплотнённая поверхность массы не должна доходить до верхнего края формы на 3-5 мм, так как при полимеризации акрилат расширяется.

Литниковое отверстие прикрывают увлажненным целлофаном и обрезком фанеры и затягивают струбциной. Затем форму вместе со струбциной погружают в кастрюлю с водой комнатной температуры и постепенным нагревом в течение 30-40 мин доводят до кипения.

Оно не должно быть бурным и продолжается не менее 45 мин. После этого нагрев прекращается, и форма выдерживается в кастрюле еще 15-20 мин. Для получения более качественной отливки необходимо медленное полное охлаждение формы до комнатной температуры.

Категория: Самоделки для бизнеса / Технологии и ремесла

Похожие самоделки

Оригинал: https://www.freeseller.ru/2974-lite-iz-plastmass-v-domashnikh-uslovijakh.html

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Тратосфера